FAQ

레이저 마킹기는 정초점(Focus) 지점에서 에너지가 가장 크게 모이는 특성을 가지고 있습니다. 따라서 렌즈와 초점 사이의 구간은 에너지가 충분히 수렴되지 않아, 정초점 만큼의 강한 위험이 발생하지는 않습니다. ✅ 정초점이 아닌 구간은 상대적으로 안전한 구역 1. 레이저 빔은 초점에서 가장 강한 에너지 밀도를 가집니다. 2. 초점 이전(렌즈와 초점 사이)은 빔이 아직 충분히 좁아지지 않아, 화상을 일으킬 정도의 에너지 수준은 매우 낮습니다. ※ 즉, 정초점이 아닌 구간에 손이 들어가는 것만으로 큰 사고가 발생할 가능성은 매우 낮습니다. ✅하지만 완전한 무 위험 구역은 아닙니다 1. 장비 오작동, 비정상 반사, 재질에 의한 난반사 등 예외적 상황에서는 위험이 발생할 수 있습니다. 2. 이러한 이유로 작동 중 손을 넣는 행동 자체는 권장되지 않습니다. ✅ 안전을 위한 필수 옵션: 보호커버(Enclosure) 예상치 못한 불상사를 예방하기 위해, 보호커버(레이저 안전 하우징) 옵션을 제공하고 있습니다. 1. 보호커버의 장점 - 작업 중 손·신체의 접근을 물리적으로 차단 - 난반사 및 레이저 누출을 완전히 차단 - 외부에서 눈으로 레이저를 직접 보지 않도록 광학 안전 확보 - 취급 미숙에 의한 사고를 사전에 방지 ✅ 결론 렌즈와 초점 사이의 구간은 정초점처럼 위험하지 않지만, 작업 중 손을 넣는 행위는 권장되지 않습니다. 안전을 최우선으로 하기 위해 보호커버 옵션을 함께 적용하면, 사고 가능성을 근본적으로 차단할 수 있습니다.

네, 가능합니다. 요청하시면 고객 사업장으로 직접 방문하여 미팅을 진행해 드립니다. ✅ 현장 방문 상담 지원 고객의 작업 환경을 직접 확인하여 가장 적합한 장비와 구성, 설치 조건 등을 정확하게 제안할 수 있도록 현장 방문 상담을 제공합니다. 1. 가공 환경 및 설치 공간 확인 2. 적합한 장비 용량 및 옵션 제안 3. 작업 프로세스 분석 4. 필요 시 추가 장비 또는 기능 추천 ✅ 샘플 테스트 논의 및 기술 검토 현장에서 바로 확인이 필요한 사항이나 특수 공정이 있을 경우, 방문 시 상세 기술 검토가 가능합니다. ✅ 방문 가능 지역 국내 전 지역 방문 가능하며, 일정 조율이 필요할 수 있습니다. ✅ 사전 미팅 안내 원활한 방문을 위해 아래 정보를 먼저 공유해 주시면 좋습니다 1. 회사 위치 2. 관심 장비 종류 3. 작업 재질 및 두께 4. 논의가 필요한 주요 요구사항 ✅ 결론 고객(갑측) 회사로 직접 방문하여, 현장 검토 + 기술 상담 + 장비 제안까지 모두 지원해 드립니다.

저희는 장비 설치부터 사후관리까지 전 과정에 대한 기술지원을 제공합니다. 문제가 발생하더라도 고객이 작업을 중단하지 않도록 빠르고 체계적인 지원 시스템을 운영하고 있습니다. ✅ 원격 기술지원 (가장 빠른 대응) 1. 전화, 카카오톡, 위챗, 이메일 등 다양한 채널을 통해 즉시 상담 가능 2. 소프트웨어 설정, 파라미터 조정, 에러 코드 분석 등, 대부분의 문제는 원격으로 해결할 수 있습니다. 3. 영상통화 지원으로 현장 상황을 실시간 확인 가능 ※ 대응시간 : 즉시 ~ 수 시간 이내 ✅ 방문 기술지원 (현장 방문) 원격으로 해결이 어려운 경우, 전문 엔지니어가 고객 현장으로 직접 방문하여 점검/수리를 진행합니다. 1. 광학계 점검 2. 문제 부품 교체 3. 장비 정밀 보정 4. 커팅기 기계부(레일·기어 등) 점검 ※ 대응 속도: 예약 후 방문 ✅ 설치 및 초기 세팅 지원 장비 설치 시 기술 엔지니어가 함께 방문하여 다음을 지원합니다. 1. 장비 설치 및 테스트 2. 소프트웨어 세팅 및 사용법 교육 3. 파라미터 최적화 4. 안전 교육 및 유지보수 안내 ※ 초보자도 쉽게 사용할 수 있게 초기 교육을 충분히 제공합니다. ✅ 소모품 지원 및 긴급 배송 보호렌즈, 노즐, 필터 등 자주 사용하는 소모품은 빠른 발송 서비스를 지원합니다. 1. 재고 보유 2. 당일 발송 가능(조건에 따라) 3. 교체 방법 안내 ✅ 사후관리(After Service) 프로그램 1. 정기 점검 서비스(선택 사항) 2. 장비 업그레이드, 소프트웨어 업데이트 제공 3. 작업 품질 개선을 위한 기술 상담 지원 ✅ 결론 레이저 장비의 기술지원은 다음과 같은 방식으로 이루어집니다: 1. 원격 기술지원 → 가장 빠른 해결 2. 방문 AS → 현장 점검 및 수리 3. 초기 설치 / 교육 지원 → 초보자도 바로 사용 가능 4. 소모품 긴급 공급 → 작업 중단 최소화

일반적으로 레이저 장비는 비접촉 방식으로 작업하기 때문에 소재의 형상에 대한 제약이 매우 적습니다. 그러나 장비 종류에 따라 몇 가지 고려사항이 있습니다. ✅ 레이저 마킹기의 경우 1. 형상 제한이 거의 없음 - 평판, 곡면, 원통, 작은 부품 등 다양한 형태에 마킹 가능 - 로터리(회전) 축 사용 시 원형 제품에도 고품질 마킹 가능 - 플라스틱·금속 등 대부분의 소재에 대응 2. 제한이 있을 수 있는 경우 - 곡률이 매우 큰 표면 - 빛이 닿지 않는 깊은 홈 내부 - 스캐너 레이저의 경우 초점 범위가 벗어난 위치 ※ 필요하면 3D 마킹 스캐너로 해결 가능합니다. ✅ 레이저 용접기의 경우 1. 자유도가 매우 높음 - 평판, 곡면, 모서리, 파이프 등 다양한 형상 용접 가능 - 핸드헬드 방식은 특히 복잡한 구조물에 유리함 2. 금속 두께와 간격(Gap)은 제약 - 너무 큰 틈새(Gap)가 있으면 용접 품질 저하 (더블 or 4와이어로 극복 일부 가능) - 재질에 따라 용접 가능한 두께 범위가 있음 ✅ 레이저 커팅기의 경우 1. 평판 형태가 가장 일반적 - 강판, 스테인리스, 알루미늄 등 평판 금속 절단에 최적화 - 파이프·각관은 파이프 커팅기로 절단 가능 2. 제한이 있을 수 있는 경우 - 높이가 너무 높은 입체 물체 - 기계 이동 범위를 크게 벗어나거나 고정하기 어려운 소재 - 장비 종류에 따라 맞춤 옵션(파이프 로터리 등)을 추가할 수 있습니다. ✅ 결론 레이저 장비는 형상 제약이 매우 적은 가공 방식이지만, 장비 특성에 따라 아래만 고려하면 됩니다. 1. 마킹기 → 거의 모든 형상 OK (곡면·원통 가능) 2. 용접기 → 대부분 가능, Gap과 두께만 주의 3. 커팅기 → 평판 및 파이프 중심, 장비 작업 범위 내 필요

네, 가능합니다. 고객이 실제 작업 환경과 동일한 조건에서 장비 성능을 확인할 수 있도록 무상 테스트 및 샘플 제공 서비스를 지원합니다. ✅ 샘플 테스트 제공 고객이 보내주신 재료(예: 금속, 플라스틱, 아크릴 등)를 기반으로, 마킹 / 커팅 / 용접 테스트를 진행하여 결과 샘플을 제공합니다. 1. 재질과 두께에 맞는 최적의 파라미터로 테스트 2. 정밀도, 속도, 품질 등 실제 결과 확인 가능 3. 요청 시 비교용 여러 조건으로 샘플 제작 가능 ✅ 방문 테스트 장비 데모룸 혹은 현장에서 직접 테스트 과정을 참관하실 수도 있습니다. 1. 마킹 품질 확인 2. 절단 속도 및 품질 확인 3. 용접 품질·비드 상태 실시간 확인 ✅ 테스트 결과 리포트 제공 필요하시면 아래 내용을 포함한 테스트 리포트도 제공 가능합니다. 1. 사용한 레이저 종류 및 출력 2. 적용한 파라미터(속도, 파워, 빈도 등) 3. 샘플 촬영 사진 및 관찰 결과 4. 추천 장비 및 권장 출력 ✅ 비용 기본적인 테스트 및 샘플 제작은 무료입니다. 특수 재료 또는 대량 테스트가 필요한 경우에는 추가 비용이 발생할 수 있으며 사전 안내 드립니다. ✅ 결론 고객이 장비 선택에 확신을 가질 수 있도록 샘플 테스트 + 방문 테스트 + 리포트 제공까지 다양한 방식으로 테스트 서비스를 제공하고 있습니다.

레이저 장비의 수명은 레이저 소스 종류, 출력, 사용 환경, 정기적인 유지 관리에 따라 다르지만, 일반적으로 10년 이상 사용할 수 있는 산업용 내구성을 가지고 있습니다. 아래는 파이버 / CO₂ / UV 레이저 마킹기를 포함한 장비별 상세 수명 안내입니다. ✅ 레이저 마킹기의 수명 레이저 마킹기는 종류에 따라 레이저 소스 구조가 달라 수명도 조금씩 다릅니다. 1. 파이버 레이저 마킹기 (금속용) - 예상 수명: 100,000시간 (약 10년 이상) - 고장이 거의 없는 가장 안정적인 소스 - 스캐너와 보호렌즈만 관리하면 장기간 사용 가능 - 산업용 연속작업에 최적 2. CO₂ 레이저 마킹기 (비금속용: 목재, 종이, 아크릴 등) - 예상 수명 : < 40,000시간 - 구조가 단순하지만 유리관 / 메탈관에 따라 수명 차이 존재 - 유리관: 저렴하지만 수명 짧음 (커팅기에 주로 사용) - 메탈관: 수명 길고 안정적 (마킹기에 주로 사용) - 사용환경(온도·습도)에 영향을 많이 받음 (그래서 칠러사용으로 안정적인 사용이 가능) 3. UV 레이저 마킹기 (플라스틱·PCB·정밀 가공용) - 예상 수명 : < 30,000시간 - 정밀도가 높고 열영향이 적지만 구조가 복잡해 파이버보다 수명이 짧음 ✅ 레이저 용접기의 수명 1. 100,000시간 2. 파이버 기반이므로 수명 매우 김 3. 보호렌즈와 냉각수 관리가 핵심 ✅ 레이저 커팅기의 수명 1. 전체 장비 기준 10년 이상 사용 가능 2. 레이저 소스는 100,000시간 ✅ 수명을 늘리는 핵심 관리 포인트 1. 보호렌즈 오염 즉시 교체 2. 렌즈 정기 청소 (마킹기) 3. 칠러 냉각수 관리(수위, 청결, 온도) 4. 먼지·온도·습도 관리 5. 기계부(레일, 기어 등) 관리

✅ 레이저 마킹기 마킹기는 가장 전력 소모가 적은 장비입니다. 1. 소비전력 범위 - Fiber 마킹기 : (출력) 20W ~ 100W / (소모전력) <1kW - CO2 마킹기 : (출력) 30W ~ 100W / (소모전력) <1.5kW - UV 마킹기 : (출력) 3W ~ 20W / (소모전력) <1.5W 2. 특징 - 일반 PC 1대 정도 수준의 전력 사용 - 220V 단상에서 대부분 사용 가능 - 산업 장비 중 전기 사용량이 가장 적은 편 ✅ 레이저 용접기 용접기는 고출력 레이저를 사용하기 때문에 마킹기보다 전력 소모가 큽니다. 1. 소비전력 범위 - 용량 : 1.5kW / 소모전력 : 8.5kW - 용량 : 2kW / 소모전력 : 10kW - 용량 : 3kW / 소모전력 : 15kW - 용량 : 6kW / 소모전력 : 30kW 2. 특징 - 실제 작업에서는 설정 출력에 따라 전기 소모가 달라 질수 있음 - 220V 단상 3선식(PE포함) 또는, 380V 3상 5선식 사용(N상, PE 포함)

레이저 장비는 구조가 단순하고 기계적 마모가 적어 유지보수가 많지 않은 편입니다. 하지만 장비 종류에 따라 필요한 관리 포인트가 조금씩 다르므로 아래 내용을 참고하시길 바랍니다. ✅ 레이저 마킹기 유지보수 레이저 장비 중 가장 유지보수가 적은 장비입니다. 1. 정기적으로 해야 할 기본 관리 - 렌즈 청소 - 냉각 방식이 공랭/수랭 인지에 따른 점검(수랭 시 칠러 관리) 2. 교체가 필요한 소모품 - 없음 3. 특징 - 구조가 단순하고 비접촉 방식이라 고장이 매우 적음 - 일반 사무실 환경에서도 사용 가능 ✅ 레이저 용접기 유지보수 출력이 높고 작업 중 금속 스패터가 발생해 주기적인 점검이 필요한 장비입니다. 1. 정기적으로 해야 할 관리 - 보호렌즈 오염 확인 및 오염시 교체 - 노즐 청소 및 막힘 여부 점검 - 케이블 꼬임·흠집 여부 확인 - 칠러 냉각수 상태 점검(수위·청결·온도) - 가스 흐름 상태 점검(질량유량계/소모량) 2. 교체 소모품 - 보호렌즈 - 용접 노즐 - 냉각수 3. 특징 - 관리만 잘하면 내구성이 매우 높고, 고출력에서도 안정적으로 사용 가능 ✅ 레이저 커팅기 유지보수 고출력 장비라 관리 포인트가 가장 많지만, 대부분 정기 점검만 하면 안정적으로 사용할 수 있습니다. 1. 정기 점검 항목 - 보호렌즈·포커싱 렌즈 오염 및 교체 - 노즐 청소 / 노즐 높이 센서(NHC) 보정 - 가이드 레일 윤활 및 청소 - 집진기 필터 상태 확인 - 가스 공급 라인 누설 점검(산소 / 질소 / 에어 등) - 칠러 관리 (냉각수 교체 / 필터 청소) 2. 교체 소모품 - 보호렌즈 - 노즐 - 집진기 필터 - 레일용 윤활유(주기적 보충) - 냉각수

레이저 출력은 사용 목적, 재질, 작업 두께, 원하는 품질에 따라 선택해야 합니다. 출력이 높을수록 더 깊고 빠르게 가공할 수 있지만, 무조건 높은 출력이 좋은 것은 아닙니다. 아래 기준을 참고하시면 적절한 출력을 쉽게 선택할 수 있습니다. ✅ 레이저 마킹기의 출력 선택 마킹은 출력보다 재질 적합성과 스캔 속도가 더 중요합니다. 1. 20W ~ 30W 파이버 레이저 - 금속 마킹(스테인리스, 철, 알루미늄 등) - QR코드, 시리얼번호 등 일반 산업용 2. 50W ~ 100W 파이버 레이저 - 깊은 조각, 깊이 있는 마킹 - 도장 제거, 블랙마킹 등 고출력 작업 3. UV / CO2 레이저 - 플라스틱, 종이, 목재 등 금속 외 재질의 가공에 따라 문의하여 테스트 후 적합한 출력을 확인 합니다. ✅ 레이저 커팅기의 출력 선택 커팅은 출력이 매우 중요하며, 두께 + 생산량에 따라 결정됩니다. 1. 1kW ~ 3kW - 얇은 금속 절단(1~6T) 2. 6kW ~ 12kW - 중두께 금속(10~20T) 대량 절단 - 빠른 생산성과 고효율이 필요할 때 3. 20kW 이상 - 두꺼운 철판, 고속 대량생산 산업용 ✅ 레이저 용접기의 출력 선택 핸드헬드 용접기의 경우 재질 및 두께에 따라 출력이 결정됩니다. 1. 1.5kW : 3 - 5mm (재질별의 차이 있음) - 일반 DIY, 경량 제품 용접 2. 2kW : 4 - 6mm (재질별의 차이 있음) 3. 3kW - 6kW : 5 -14mm (재질별의 차이 있음 ✅ 선택 시 참고해야 할 요소 1. 가공 재질 (금속 / 비금속) 2. 최대 작업 두께 3. 하루 작업량(생산성) 4. 정밀도, 품질, 또는 속도 중 무엇이 더 중요한지 5. 예산 및 유지비용 ✅ 결론 레이저 출력 선택은 단순히 “높을수록 좋다”가 아니라 작업 목적에 가장 적합한 출력을 선택하는 것이 중요합니다.

레이저 장비의 작업 속도는 **장비 종류, 출력, 재질, 작업 형태(마킹/용접/커팅)**에 따라 달라지지만, 일반적으로 기계식 장비보다 훨씬 빠른 가공 속도를 제공합니다. ✅ 레이저 마킹기 작업 속도 1. 고속 갈바노 스캐너를 사용하는 장비는 최대 5,000~10,000mm/s 이상의 스캐닝 속도로 동작합니다. 2. 텍스트, QR코드, 로고 등 일반 마킹은 1~2초면 표시가 가능합니다. 3. 금속도 빠르게 마킹되며, 비접촉식이기 때문에 반복 작업에 매우 유리합니다. ✅ 레이저 커팅기 작업 속도 1. 출력에 따라 다르지만, 예를 들어 - 1~3kW 금속 절단기: 1T 철판 기준 수 m/min - 6~12kW 고출력 장비: 더 빠른 속도로 대량 생산 가능 (자세한 소재별 두께에 대한 속도는 별도로 문의 바랍니다.) - 소재(철, 스테인리스, 알루미늄)와 두께에 따라 절단 속도는 달라집니다. ✅ 레이저 용접기 작업 속도 1. 핸드헬드 용접기의 경우 기존 용접 대비 2~3배 빠른 속도로 작업이 가능합니다. 2. 열 변형이 적고 후 처리가 줄어들어 전체 작업 시간 단축 효과가 큽니다. ✅ 결론 레이저 장비는 정확하고 빠른 가공이 가능한 최신 장비로, 기존 방식보다 생산성이 높고 반복 작업에 강한 것이 가장 큰 장점입니다.

레이저 장비는 고출력 광원을 사용하므로 기본적인 안전 수칙 준수가 매우 중요합니다. 아래의 내용을 꼭 숙지하신 후 작업해 주세요. ✅ 보호안경 착용은 필수 1. 장비 종류에 맞는 레이저 파장 전용 보호안경 착용 2. 일반 안경이나 임의 보호구는 효과 없음 ✅ 장비 커버(도어)를 열린 상태로 절대 작업 금지 (옵션선택시) 1. 안전 도어 센서(인터락)가 있는 장비라도 임의로 우회 금지 2. 레이저 빔이 외부로 새어나오면 눈·피부에 심각한 손상을 일으킬 수 있음 ✅ 반사체 근처에서 작업 주의 1. 금속, 거울, 유리 등 반사율이 높은 소재는 빔이 예측하지 않게 반사될 수 있음 2. 불가피한 경우 보호 커버 사용 ✅ 가스 사용 시 주의 (용접·커팅 장비) 1. 알곤, 질소, 산소 등 정확한 압력 세팅 필요 2. 누출 체크 필수 3. 산소 사용 시 주변 인화성 물질 제거 4. 용기 보관 시 고정 필수 ✅ 환기·배기 시스템 필수 사용 1. 레이저 가공 시 연기, 먼지, 유해 가스가 발생할 수 있음 2. 반드시 배기장치 또는 집진기를 작동 3. 밀폐 공간에서 장시간 사용 금지 ✅ 냉각기(Chiller) 점검 1. 수위, 온도, 순환 여부 확인 2 냉각 이상은 레이저 출력 저하나 소스 손상으로 이어짐 3. 용접기, 커팅기는 특히 중요 ✅ 작업 중 장비 내부에 손, 공구 넣지 않기 1. 가공 중 헤드가 갑자기 움직일 수 있음 2. 전기적으로 위함한 부분도 포함되어 있음 ✅ 정렬(Alignment) 작업은 전문가에게 1. 레이저 경로 또는 광학부 정렬을 임의로 시도 금지 2. 정렬 오류는 화재·부상·장비 손상을 유발할 수 있음 ✅ 소모품(보호렌즈, 노즐 등) 오염 시 작업 금지 1. 오염된 보호렌즈는 레이저 소스 손상 위험 2. 청결 유지 및 정기 점검 필요 ✅ 긴급정지(EMERGENCY) 버튼 위치 확인 1. 작업 전 반드시 긴급정지 스위치 위치 숙지 2. 이상 소리, 과열, 연기 발생 시 즉시 정지 ✅ 정리하면 레이저 작업의 기본 원칙은 다음과 같습니다. 1. 보호안경 착용 2. 도어 닫고 작업 3. 가스·냉각·배기 상태 점검 4. 반사 위험 관리 5. 위험 작업은 전문가에게 이 5가지만 지켜도 대부분의 사고는 예방할 수 있습니다.

레이저 장비는 모델에 따라 난이도가 크게 다르기 때문에 직접 설치가 가능한 장비와 전문가의 설치가 반드시 필요한 장비로 구분됩니다. 아래 내용을 참고 바랍니다. ✅ 레이저 마킹기 – 기본 설치는 직접 가능 레이저 마킹기는 구조가 단순해 초보자도 직접 설치할 수 있는 장비입니다. 1. 사용자가 직접 설치 가능한 이유 - 전원 연결만 하면 바로 작동 - PC 또는 터치패널 연결 방식이 단순 - 별도의 배기·냉각 장치가 필요 없는 경우가 많음 - 소프트웨어 설치 및 설정도 매우 직관적 → 마킹기는 대부분 고객이 직접 설치 가능 (유튜브나 메뉴얼 참고) → 필요 시 원격 지원으로 세팅 완료 가능 ✅ 레이저 용접기 – 자가설치 가능하나 전문가 설치 권장 핸드용 용접기는 비교적 단순하지만, 출력, 가스, 냉각 시스템 등 안전 요소가 많아 전문가가 설치하는 것을 권장합니다. 1. 전문가 설치가 필요한 이유 - 기존 용접기와 다른 구조로 용접 방법에 대한 교육 필요 - 와이어 설치의 방법 - 용접건에서 나오는 가이빔의 정렬 방법 숙지 - 안전에 관한 교육 필요 → 잘못 설치하면 출력 저하·광손상·안전사고의 위험이 있습니다. → 메뉴얼과 교육영상을 보고 설치할수 있으나 전문가 설치 권장 ✅ 레이저 커팅기 – 반드시 전문가 설치 필요 커팅기는 고출력 및 대형 장비이기 때문에, 전문 엔지니어의 현장 설치와 세팅이 필수입니다. 1. 반드시 전문가가 설치해야 하는 이유 - 레이저 광학 정렬(Optical Alignment) - 절단 헤드 설정 및 오토포커스 교정 - 가스 라인 설치(산소·질소·공기) - 냉각기 연결 및 용량 확인 - 안전 시스템(인터락, 배기장치) 점검 - CNC 및 전체 축 정렬 → 커팅기는 설치 품질이 절단 품질과 장비 수명에 직접적인 영향을 줍니다.

레이저 마킹기, 커팅기의 소프트웨어는 여러 종류의 도면·이미지 파일 형식을 불러와 바로 작업할 수 있도록 지원합니다. 장비 종류와 소프트웨어에 따라 지원 범위는 조금씩 다르지만, 대부분 아래와 같은 대표 포맷을 사용할 수 있습니다. ✅ 레이저 마킹기에서 지원되는 파일 형식 1. 벡터(윤곽선) 파일 - AI, DXF, PLT, SVG, DWG 등 → CAD 또는 일러스트 기반 도면 사용 가능 → 로고, 문자, 패턴 마킹에 최적 2. 이미지 파일 -JPG, PNG, BMP 등 → 사진·이미지 마킹 가능 → 자동 흑백 변환, 해상도, 명함, 밝기 등 기능 지원 ✅ 레이저 커팅기(파이버/CO₂)에서 지원되는 파일 형식 1. 절단용 도면 파일 -JDXF, DWG (가장 많이 사용) -JAI, SVG (간단한 커팅 작업 가능)

각 장비는 자동화된 기능과 직관적인 소프트웨어를 제공하여 전문 지식이 없어도 기본 작업을 수행할 수 있습니다. 아래는 장비별 사용 난이도와 특징입니다. ✅ 레이저 마킹기 (Laser Marking Machine) 1. 초보자에게 가장 사용하기 쉬운 장비 - 전용 소프트웨어가 문자 입력 → 배치 → 마킹 순서로 매우 단순함 - 기본 설정값(파워, 속도 등)만 불러오면 바로 사용 가능 - 금속, 플라스틱, 아크릴 등 재질별 프리셋 제공 - 터치 모니터 또는 PC 기반 UI로 직관적 → 초보자도 10~30분 정도 교육하면 충분히 사용 가능 ✅ 레이저 용접기 (Laser Welding Machine) 1. 초보자도 쉽게 배울 수 있지만 기본 안전 교육 필수 - 핸드용 레이저 용접기는 용접선 따라 움직이기만 하면 손쉽게 용접 - 용접 품질이 일정함 - 예열/후열·가스압 등 자동 제어 기능 탑재 - 터치 UI로 출력, 패턴을 쉽게 설정 가능 → 1~2시간 정도의 실습으로 충분히 작업 가능 → 금속 용접 경험이 있으면 적응이 더 빠름 ✅ 레이저 커팅기 (Laser Cutting Machine) 1. 교육은 필요하지만, 자동화 수준이 높아 사용은 쉬운 편 - 재료 두께에 따라 자동 초점 조절(Autofocus) - 가스압, 출력, 커팅 속도 자동 조절 모드 지원 - 파일 불러오기 → 위치 설정 → 시작만 하면 자동 절단 - CNC 장비 사용 경험이 없어도 빠르게 익힐 수 있음 → 대형 커팅기는 약 2~4시간 정도 교육 필요

레이저 마킹은 사용하는 레이저 종류에 따라 작업할 수 있는 재료가 달라집니다. 대표적으로 파이버(Fiber), CO₂, UV 레이저가 사용되며, 각 레이저는 서로 다른 파장 특성을 가지고 있어 특정 소재에 최적화되어 있습니다. 아래는 마킹기 선택에 도움이 될 수 있도록 레이저 종류별로 마킹 가능한 재료와 특징을 정리한 내용입니다. ✅ 파이버 레이저 (Fiber Laser) : 금속 마킹에 가장 적합한 레이저 1. 마킹 가능한 재료 - 스테인리스 스틸 (SUS) - 철 / 탄소강 / 합금강 - 알루미늄 / 알루미늄 합금 - 황동 / 구리 / 동 - 티타늄 - 니켈 / 크롬 - 아노다이징 알루미늄 - 세라믹 - 일부 플라스틱 및 고무 (색 변화 / ABS, PC, PVC등) 2. 특징 - 금속류에 최고의 흡수율 → 선명하고 빠른 마킹 - 내구성이 높은 산업용 마킹에 적합 - MOPA 레이저는 컬러 마킹 가능(스테인리스 등) ✅ CO₂ 레이저 (CO₂ Laser) : 비금속 재료 마킹에 최적화 1. 마킹 가능한 재료 - 목재 - 아크릴 - 종이 / 박스 / 종이컵 - 가죽 / 인조가죽 - 고무 - 유리(표면 각인 형태) - 패브릭(천), 폴리에스터 - 석재, 타일 등 일부 재질 2. 특징 - 비금속 재료에서 선명한 마킹 - 표면을 태우거나 증발시켜 대비 효과 형성 - 대형 작업(간판, 패브릭, 아크릴 가공)에도 활용 ✅ UV 레이저 (UV Laser) : 열 변형이 거의 없는 초정밀 ‘콜드 마킹’ 1. 마킹 가능한 재료 - 대부분의 플라스틱(PE, ABS, PVC, PP, PC, 테프론, 수지계열 등) - 유리 - 실리콘 - 세라믹 - 필름(FPCB, PET 등) - 전자부품(칩, 반도체 패키지) - 코팅된 재질 - 정밀한 금속 표면(미세 마킹) 2. 특징 - 파장이 짧아 거의 모든 소재에서 반응 - 열 영향이 적어 그을림, 변형 없음 - 정밀 전자, 반도체 제조 분야에서 널리 사용

레이저 마킹은 고출력 레이저 빛을 아주 작은 영역에 집중시켜 소재의 표면에 문자, 로고, 번호 등을 영구적으로 새기는 기술입니다. 비접촉 방식으로 가공되기 때문에 정밀하며 내구성이 뛰어난 표시가 가능합니다. ✅ 레이저 빛의 집중(집광) 레이저에서 나온 빛은 렌즈를 통해 머리카락보다 작은 초점 크기로 모아집니다. 이때 에너지가 강하게 집중되어 소재 표면에 변화가 일어납니다. ✅ 소재 표면의 변화로 마킹 형성 레이저가 조사되면 소재 표면이 다음과 같은 방식으로 변합니다. 1. 산화(Annealing) - 금속 표면이 열에 의해 산화되어 검정·청색 등의 색상을 형성 - 표면은 거의 손상되지 않음 2. 표면 제거(Etching / Engraving) - 레이저 에너지가 강하면 표면이 아주 얇게 제거되며 선명한 음각 마킹이 생성 3. 색변화(Carbonizing) - 플라스틱, 목재 등은 레이저 열에 의해 색이 진해지거나 밝아짐 ✅ 갈바노 스캐너로 초고속 이동 대부분의 마킹 시스템은 두 개의 고속 미러가 레이저 빔을 X, Y 방향으로 움직이는 갈바노 스캐너를 사용합니다. 문자, 로고, 바코드 등을 하나의 라인처럼 빠르게 스캔하며 매우 짧은 시간에 마킹을 완성합니다. ✅ 컴퓨터로 정밀 제어 전용 소프트웨어에서 디자인을과 레이저 파라메터(레이저 출력, 속도, 주파수 등)를 설정하면 자동으로 마킹 합니다. ✅ 열영향이 적고 내구성이 우수 1. 레이저는 필요 영역에만 빔을 조사하여, 소재 변형이 거의 없음 2. 마모나 화학물질에 지워지지 않음 3. 반영구적 마킹 가능 ✅ 정리하면 이렇게 이해할 수 있습니다 레이저 마킹은 강한 레이저 빛을 매우 좁은 영역에 집중해, 재료의 표면을 변화시켜 글자나 패턴을 새기는 기술이다.

레이저 장비는 같은 ‘레이저(광원)’을 사용하지만, 목적과 구조, 출력, 사용하는 방식이 완전히 다릅니다. 아래 내용을 참고하시면 두 장비의 차이를 쉽게 이해하실 수 있습니다. ✅ 목적(용도)의 차이 1. 레이저 마킹기 (Laser Marking Machine) - 표면에 문자, 로고, 바코드, 시리얼 번호 등을 새기는 장비 - 재료를 깊게 자르지 않고 표면 변화 또는 미세 가공을 수행 - 대표 용도: 제품 라벨링, 로고 마킹, QR 코드, 금속/플라스틱 인식 표시 2. 레이저 커팅기 (Laser Cutting Machine) - 재료를 완전히 절단하는 장비 - 강한 출력으로 소재를 통째로 관통시켜 원하는 형상으로 컷팅 - 대표 용도: 판재 절단(철/스테인리스/아크릴/목재 등), 가공 파트 제작 ✅ 사용하는 출력의 차이 1. 마킹기: 20W~100W 정도의 저 ~ 중출력 2. 커팅기: 1,000W(1kW) ~ 20,000W(20kW) 이상의 고출력 → 목적 자체가 달라 필요한 에너지 수준도 크게 다릅니다. ✅ 장비 구조의 차이 1. 마킹기 - 갈바노 스캐너로 빠르게 움직이며 표면에 글자나 패턴을 그림 - 작업 범위는 보통 70×70mm ~ 300×300mm 수준 - 속도는 매우 빠르지만 절단 작업은 박판에 한해 일부 가능 2. 커팅기 - XY 가이드 또는 CNC에 장착된 레이저 헤드로 움직이며 절단 - 600×600mm ~ 6,000×2,500mm 등 큰 작업 면적 - 상황에 따라 집진기 및 질소/에어 등 추가 장치 필요 ✅ 쉽게 이해하면 1. 마킹기 : 글씨·로고를 새기는 장비 2. 커팅기 : 재료를 자르는 장비 같은 레이저 기술을 쓰지만, 완전히 다른 목적의 장비입니다.

레이저 마킹기(Laser Marking Machine)는 레이저 빛을 이용해 금속·플라스틱·목재·유리 등 다양한 재료의 표면에 문자, 로고, 바코드, 시리얼 번호 등을 영구적으로 새기는 장비입니다. 조각(Engraving)이나 인쇄(Print)와 달리, 비접촉 방식으로 작업하기 때문에 내구성, 정밀도, 속도에서 큰 이점을 가집니다. ✅ 레이저 마킹기의 주요 원리 레이저는 매우 작은 면적으로 강한 에너지를 집중할 수 있습니다. 이 에너지가 소재 표면에 닿으면 다음과 같은 방식으로 마킹이 이루어집니다 1. 표면을 직접 태움(Annealing / Carbonizing) : 금속의 표면 산화를 이용해 색 변화를 발생시킴. 2. 소재를 미세하게 깎음(Engraving) : 강한 에너지로 표면을 일부 제거하여 깊이 있는 음각 마킹 생성. 3. 재료 구조 변화(Etching) : 플라스틱이나 목재 등은 레이저를 받으면 색이 변해 가시성이 높아짐. ✅ 레이저 마킹기의 주요 종류 1. 파이버 레이저(Fiber Laser) : 가장 널리 사용되는 마킹기. 금속 마킹에 최적화. - 스테인리스, 철, 알루미늄, 구리, 황동 등 금속류 - 고속 마킹 가능 - MOPA 방식은 위의 기본 기능 포함, 컬러 마킹도 가능 2. CO2 레이저(CO2 Laser) : 비금속 재료용 마킹기. - 목재, 아크릴, 종이, 가죽, 고무 - 부드러운 재질에 뚜렷한 마킹 3. UV 레이저(UV Laser) : 열영향이 거의 없는 “콜드 마킹” - 플라스틱, 유리, 실리콘, 웨이퍼, FPC - 미세 전자부품 마킹에 사용 - 번짐이 없고 가장 고급형에 속함 ✅ 레이저 마킹기의 장점 1. 비접촉 · 고정밀 작업 : 기계적으로 닿지 않기 때문에 소재 손상 없음. 2. 영구 마킹 : 물, 화학약품, 마모에 강함. 3. 고속 생산 : 대량 생산 라인에 적합. 4. 다양한 재료 호환 : 금속부터 플라스틱, 비금속까지 폭넓게 작업 가능. 5. 유지비 저렴 : 소모품 거의 없음